這里為大家介紹一下數(shù)控剪板機，數(shù)控剪板機它是剪板機發(fā)展的另一層次，當(dāng)然普通剪板機所擁有的特性它肯定是有了，那么我們單獨來看一下數(shù)控剪板機的有關(guān)介紹：

　　一、數(shù)控剪板機折彎機可以有多種分類方式方法，其中最主要的分類方式是
 
　　（1） 數(shù)控剪板機按照加工方式分 
     A 金屬切削類數(shù)控機床 如數(shù)控剪板機折彎機車，加工中心，數(shù)控鉆床，數(shù)控磨床，數(shù)控鏜床等等。 
     B 金屬成型類數(shù)控機床（屬性：自動化機床） 如數(shù)控折彎機，數(shù)控彎管機，數(shù)控回轉(zhuǎn)頭壓力機等。 
     C 數(shù)控特種加工機床 如數(shù)控線（電極（electrode））切割機床，數(shù)控電火花加工機床，數(shù)控激光（LASER)切割機（用途：金屬切割，非金屬切割）床等。 
     D 其它類型數(shù)控機床（屬性：自動化機床） 如火焰切割機床，數(shù)控三坐標(biāo)測量機等。
 
　　（2）數(shù)控剪板機按照數(shù)控系統(tǒng)功能水平分類
      A 高檔數(shù)控機床（屬性：自動化機床）
      B 中檔數(shù)控機床（屬性：自動化機床）

C 低檔數(shù)控機床 
   
　　(3) 數(shù)控剪板機 按照數(shù)控機床（屬性：自動化機床）的功能分類 
    A 經(jīng)濟(jīng jì)型數(shù)控機床（屬性：自動化機床）（功能少，簡單，價格便易）
    B 全功能數(shù)控機床（標(biāo)準(zhǔn)型數(shù)控機床）

　　二、數(shù)控機床（屬性：自動化機床）的結(jié)構(gòu)：
    
   
　　（1）各部分功能 : 
 1 程序 — 編程員所編寫的零件加工程序。 
 2 輸入設(shè)備(shèbèi) — 將程序(procedure)，指令等輸入到 CNC 中的操作設(shè)備，主要負(fù)責(zé)錄入程序及參數(shù)(parameter)。液壓沖床目前是沖壓設(shè)備行業(yè)上的第一款全自動、智能化的伺服電液復(fù)合壓力機，其與傳統(tǒng)沖床和注壓機相比，無論是在機械結(jié)構(gòu)上，還是控制系統(tǒng)及功能上都有極大的突破。系統(tǒng)操作面板，紙帶機，計算機） 
 3 輸出設(shè)備 — 將程序(procedure)，參數(shù)，指令等輸出或顯示，以便操作者進行控制（control)。 
4 CNC 計算機數(shù)字控制系統(tǒng)(system)，整個機床的大腦，一切控制指令都是由此發(fā)出，包括插補運算，軌跡控制，位置控制，報警顯示，程序(procedure)顯示等等。 
5 可程控制（control)器 — 即 PLC 或 PC 機床與 CNC 之間的接口(interface)，因為 CNC 所能接收和控制的信號都是弱電信號，而機床各輔助部分均為強電信號，如冷卻，潤滑等，必需在之間加信號隔離轉(zhuǎn)換設(shè)備，否則不僅增加系統(tǒng)功耗，更重要的干擾系統(tǒng)正常工作。 
6 主軸伺服 — 對 CNC 發(fā)出的主軸工作指令（方向，轉(zhuǎn)速等）進行功率（指物體在單位時間內(nèi)所做的功的多少）放大，驅(qū)動主軸電機旋轉(zhuǎn)。液壓壓力機主要是有機架、液壓系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)、加壓油缸、上模及下模，加壓油缸裝在機架上端，并與上模聯(lián)接，冷卻系統(tǒng)與上模、下模聯(lián)接。其特征在于機架下端裝有移動工作臺及與移動工作臺聯(lián)接的移動油缸，下模安放在移動工作臺的上面。
7 主軸馬達。電動剪板機采用抵抗鍵形式離合器結(jié)構(gòu)和開式齒輪傳動，并采用較先進電器(腳踏開關(guān)、手動開關(guān))操作，噪音小操作維護方便。采用全鋼焊接結(jié)構(gòu)，結(jié)構(gòu)簡單，操作簡便，造型美觀，能耗低。廣泛用于冶金、輕工、機械、五金、電機、電器、汽車維修、五金制造及其它金屬薄板加工行業(yè)。 
8 伺服放大器 — 對 CNC 發(fā)出的軸控制（control)位移指令進行功率（指物體在單位時間內(nèi)所做的功的多少）放大，驅(qū)動各軸伺服馬達旋轉(zhuǎn)。
9 伺服馬達 — 驅(qū)動各軸絲杠旋轉(zhuǎn)，帶動工作臺移動。 
10 位置（position )檢測(檢查并測試) — 直接測量或間接測量工作臺的位置，反饋到 CNC 經(jīng) CNC 內(nèi)部進行比較后，輸出位移指令，控制工作臺作進一步的運動。